工作总结

发表时间：2026-03-17

2026年周例会工作总结。

这周例会跟大伙儿碰了碰近段的工作，手头几条产线优化和产品迭代的反馈捋了一遍，有些变化值得记一笔。对比年初那会儿，处理现场故障的思路、跟进用户需求的节奏，确实不太一样了。

先说工艺标准的事。往年我们定标准，基本是翻通用规范，加上老师傅的经验，出一版就发下去执行。但今年被一个事给掰过来了——七月份三号线频繁通讯中断。现场反映新装的传感器一到雨雾天数据就跳变，排查了好几轮，换板子、换线、换探头，愣是没揪住根。那阵子真有点窝火，天天被生产催着走。后来我让技术员别急着动手，把过去三个月的故障日志全抱出来，对着时间、天气、设备工况一个一个对。最后发现，出问题的点位全集中在靠近窗户的那排机台，而且都是同一个批次的接线盒。当时我就琢磨，是不是防水没做到位？拆开一个看，好么，接线盒进线口就是个大窟窿，密封胶泥压根没填。再一问，是新来的小工为了赶中午的验收，直接省略了这道工序，想着没人会扒开看。当时给我气的，查了三天愣是没找到，最后就特么是个胶泥的事。效果是啥？我们当即把“接线盒密封胶泥填充率100%”写进了布线工艺的强制项，并且拍照留底上传系统，谁没做谁别下班。老张还跟我杠，说干了二十年从来没人这么干过，我说以前没出大事是你运气好，这周咱们就守着这个柜子，谁没做密封谁别下班。后来两个月，同样位置再没出过通讯故障。这事让我明白，标准不能光写“按规范施工”，得细化到“怎么做才算做到位”，得有现场数据逼着你改。

再说用户反馈的处理。以前产品出了问题，用户说不好用，我们回来复现、改代码、发补丁，就算闭环。但后来发现，用户嘴里的“不好用”和我们理解的“故障”经常是两码事。九月份有个老客户打电话来，语气挺急，说新换的触摸屏界面反应慢，工人点半天没反应，产量都下来了。我第一反应是程序卡顿，或者触摸屏驱动有问题。但没急着派软件工程师过去，而是让售后拍了段操作视频发回来。看完视频我他妈哭笑不得，跟程序半毛钱关系没有——是工人戴着油乎乎的手套，电容屏根本不识别。那批设备在机加工车间，手套上全是切屑液和铁屑，屏幕一摸一个花。我们后来没改一行代码，直接在操作界面旁边加装了一个实体确认按钮，把按钮的防水等级从IP54提到了IP67，又粗又大，戴手套随便拍。问题解决后，那个车间的班长特意拍了张工人按按钮的照片发给我，配文是“这才顺手”。不过最近又有工人反映按钮位置太高，个子矮的够着费劲，下礼拜还得琢磨怎么挪。你看，有时候用户要的不是技术多先进，是顺手、皮实、别耽误事儿。而且这活永远干不完，得跟着人走。

关于现场故障排除，今年也摸索出新老方法交替的甜头。往年出了突发问题，大家第一反应是“谁的责任”——是采购的配件不行，还是操作工违规。现在我们的流程是先还原场景，再看数据。记得项目冲刺那周，凌晨两点，喷涂车间的机械臂突然报位置偏移。要按老办法，可能得停机等第二天白班的电气工程师来调参数。但那晚我正好在现场，带班组长是新来的，有点慌。我没让他瞎猜，直接打开历史轨迹曲线，跟正常时段的数据叠在一起对比。发现不是偏移，是减速机磨损导致的一个微小抖动，触发了安全保护。那批件要是废了，光材料费就得小两万，关键是交期赶不上，甲方那边下一个季度的标就别想投了。我临时调整了滤波算法的阈值，让设备先跑完当批不能停的工件，第二天一早就换减速机。效果是保住了那批订单。这事之后，我把“数据对比优先于主观判断”写进了我们的故障排查手册第一条。 386H.CoM

设备维护这块，过去是定期保养，到点了换油、换滤芯。现在试着往“状态监测”走。比如在几台关键泵上加装振动和温度传感器，不再死磕三个月一保养，而是看数据趋势。上个月有一台泵振动值缓慢爬升，系统报警，我们提前一周做了轴承更换。拆下来的轴承已经出现麻点，再撑几天可能就抱死了。如果抱死，整个产线得停半天，维修费不说，产量损失至少十来万。这种从“定时”到“按需”的转变，省下来的不只是维修费，更是生产时间的连续性。

质量验收环节，今年也逼着自己改了改习惯。以前验收，主要看最终成品的尺寸、外观合不合格。现在往前探了一步，关注过程参数。比如焊接工位，不光看焊得漂不漂亮，还要看焊接时的电流、电压曲线是不是在标准区间内。上个月抽检发现一批焊缝有气孔，按老办法就是判定不合格返工。但我们回溯了那几天的焊接参数记录，发现是气体流量波动造成的。措施是给气源加了个稳压阀，并把流量监测信号接入中控，一旦波动超限自动停机。从那之后，气孔问题基本绝迹。

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